夏日炎炎，熱潮涌動。襄陽高新區大地上綠意如織、希望遍地，處處澎湃著高質量發展的強勁動能、揮灑著實干拼搏的幸福汗水、激蕩著趕超進位的奮斗交響曲。

推進項目建設，夯實發展基礎。7月30日，記者走進襄陽高新區部分項目建設現場，看到了高新區以重大項目建設賦能高質量發展生動場景。襄陽煙廠采用世界一流智能化、自動化設備，效率、質量“雙提升”，打造了煙草行業“燈塔工廠”新標桿；康明斯通過智能工廠建設，實現噴涂氣體污染零排放，綠色標準達到國際一流水準；襄陽達安以新項目建設為基礎，牽頭制定了國家標準《氫燃料汽車碰撞后安全要求》，填補了國內空白，服務全球12個國家和地區……

“這些項目‘含新量’‘含綠量’‘含金量’都很高。”襄陽高新區黨工委副書記、管委會副主任王巖介紹，這是高新區產業轉型升級“數字賦能、制造煥新”的縮影，也是高新區搶占新賽道、培育新動能的生動實踐。

今日好項目，明日新動能。襄陽高新區堅持“大抓項目、抓大項目”，以創新驅動為引領，以實體經濟為支撐，不斷優化營商環境，不斷升騰發展氣場，勇當襄陽市經濟社會發展的“火車頭”“主引擎”，為襄陽都市圈高質量發展貢獻高新力量。

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建設全國一流細（中）支煙生產基地

“襄陽煙廠秉持數字化、智能化、綠色化理念推進項目建設，讓工廠實現了從傳統制造到智能制造的提質升級。”7月30日，湖北中煙襄陽卷煙廠（簡稱襄陽煙廠）項目秘書魏夢月向記者介紹了襄陽煙廠全國一流細（中）支煙生產基地項目建設情況。

據悉，該項目總投資40億元，占地480畝，總建筑面積21萬平方米，今年6月竣工投產。

襄陽煙廠技改辦主任孫文敏介紹，襄陽煙廠每年投入2億元以上研發經費，用于先進設備引進和技術創新。截至目前，煙廠已獲得專利300余項，多項核心技術獲得突破，制定了多個細支煙行業標準，并全部應用在該項目建設中，為打造湖北省第一、行業第二的細（中）支煙生產基地攢足了底氣。

走進襄陽煙廠車間，記者發現，各生產車間處處散發著數字化“氣息”。在數字化控制平臺，屏幕實時顯示著生產現場的數字孿生圖景。“通過三維動畫和三維建模，將生產運行情況實時映射在這里，生產全流程實現可視化集中控制。”孫文敏告訴記者，這個管控平臺就像工廠的“數字大腦”，將新基地的制絲、卷包、動力能源和安全管控四個分控中心聯系在一起，協同運轉，保障生產高效精準運行。

制絲車間600余臺套嶄新設備，組成3條全自動化生產線。“這個車間應用了先進的工藝裝備和最新的數字網絡技術，生產效率、質量控制水平和智能制造能力均是國際一流。”魏夢月介紹，制絲車間的生產工藝有生產制造柔性化、加工過程精細化、控制系統智能化三大特點，可自由調整參數、生產全規格煙絲、數據自動仿真運行、故障自我診斷處理等，生產能力達到每年80萬箱，真正實現了智能化、自動化，成為煙草行業“燈塔工廠”新標桿。

“最讓我們引以為傲的地方是，應用了多套襄陽煙廠自主創新設計的新設備。”孫文敏說，新基地兩級風選系統可有效剔除葉絲中梗簽和煙垢等雜物，提高葉絲純凈度和卷曲度。其中，混絲加香車間在線加香自動檢測裝置是襄陽煙廠自主研發的行業首臺自動檢測裝置，它能將香料添加失衡的煙絲還原，重新添加香料；應用的光譜分析算法可對煙絲加香的精準性、均勻性和穩定性量化監測。

新基地為什么能夠獲得湖北省優質工程獎？魏夢月介紹，停車場的屋面全部安裝了光伏發電板。除停車棚外，新基地光伏發電太陽能板安裝總面積達到3.2萬平方米，此項可為煙廠節省供電350萬度。煙廠動力中心使用的光伏發電、地源熱泵和余熱回收再利用等數十種低碳節能技術，對全廠動力能源進行整合，使新基地整體能效提升30%以上。

探索車聯網先導區建設“襄陽方案”

襄陽達安汽車試驗場（四期）智能網聯測試項目是襄陽創建國家級車聯網先導區和智慧城市建設的示范項目。該項目占地1462畝，總投資24億元，于今年6月經國家有關部門驗收后運營。

7月30日，在襄陽達安汽車檢測中心有限公司（簡稱襄陽達安），進進出出接受檢測的新車絡繹不絕。襄陽達安黨委書記、總經理李普明介紹，襄陽達安汽車試驗場四期項目的建成，讓襄陽達安建成了全國最大的動態廣場、全國承重能力最強的全車型試驗場、全國唯一滿足汽車列車編隊要求的性能路、全國唯一基于城鎮建設的智能網聯專用試驗場，將形成全國最大的面向智能網聯和新能源技術的教育實踐基地、行業領先的以真實場景自動駕駛專用試驗場為核心的生態科技園區。

記者在該項目秘書謝佳的帶領下，通過智能網聯汽車測試與運營監管平臺，領略了它的先進與智聯。

在智能網聯汽車測試與運營監管平臺，記者看到，該平臺集成了智慧道路、網聯測試、示范運營、智慧公交四個功能模塊，集中展示了襄陽智能網聯汽車“路—網—云”集成化發展能力。

“我們對33.4公里區域內的道路和建筑進行了可視化、數字化地圖采集和建模，隨時展示各道路及網聯車輛的實時情況，并進行調度。”在平臺工作人員的操作下，屏幕先后顯示了智慧道路、網聯測試、示范運營、智慧公交四個功能模塊實時運行情況。

據介紹，在襄陽達安，智慧城市基礎設施與智能網聯汽車協同發展的基礎設施搭建已基本完成。在襄陽高新區投資8700萬元的基礎上，襄陽達安對試驗場周邊33.4公里的智能網聯汽車公開測試道路完成了智能化改造，構建形成了29項車路協同的測試場景，建成了全國領先的、支持車聯網深度應用的開發測試和驗證平臺，以滿足車聯網先導應用、智能網聯汽車公開道路測試、示范運營監管等多種功能要求。

“襄陽達安試車場擁有全國綜合度最高的汽車試驗場，而且試驗場與各個專業試驗室相鄰，構成了完整的汽車整車及零部件試驗陣地，能夠將技術析出問題一步驗證。”李普明告訴記者，截至目前，襄陽達安共為全球12個國家和地區的1500家客戶提供了相應的解決方案。

當天，在襄陽達安新能源碰撞線完成的真實碰撞實驗，讓記者記憶猶新。謝佳介紹，該碰撞線創造了多項國內紀錄。其中，在這里完成的國內首次攜氫碰撞實驗，讓襄陽達安成為制定國家標準《氫燃料汽車碰撞后安全要求》的主要參與者。

據介紹，該項目的建成，實現了自主創新與場景應用的深度結合，實現了技術標準規范與產業培育動能轉換的深度結合，著力構建開放包容、協同創新、人機融合的車聯網產業發展生態，助力襄陽加快實現車聯網產業價值與社會價值的“雙輪驅動”，將助推襄陽汽車產業快速轉型升級。

打造汽車發動機智能制造標桿工廠

5月30日，全球首臺傳奇發動機在東風康明斯重馬力發動機制造工廠下線，吸引了全球的目光。康明斯全球副總裁、康明斯中國區董事長石內森說，東風康明斯是康明斯在華本地化生產的起點。從最初的許可生產到成立合資公司，通過實施智能制造提質升級，已經成為行業變革的引領者。

據悉，東風康明斯是襄陽首家綠色工廠A級企業、湖北省智能制造企業。東風康明斯重馬力發動機制造工廠項目建設的技術研發大樓和重馬力工廠，是東風康明斯堅持創新驅動、不斷提升核心競爭力的重要舉措。

7月30日，記者參觀了東風康明斯近日投入使用的技術研發大樓。該公司人力資源部人才發展經理白雪介紹，大樓采用光伏發電系統與雨水、冷凝水自動回收裝置，可滿足自身30%的用電需求和40%用水需求；研發大樓構建的發動機研發“智慧大腦”，將為公司發展提供強勁的科技支撐。

隨著重馬力工廠的建成投用，東風康明斯重馬力發動機即將實現年產10萬臺重馬力發動機。白雪介紹，重馬力工廠建成后，東風康明斯重馬力發動機的排量范圍擴大為8.5L至15L，280至660的馬力范圍完美覆蓋了高端重型商用車領域和非車用領域。

“重馬力工廠項目的建成，極大地提高了企業研發及自主制造重馬力發動機的能力，也推動了中國汽車零部件產業向產業鏈高端延伸，為打造汽車發動機智能制造示范標桿奠定了堅實基礎。”該公司黨委書記、常務副總經理徐大千介紹，項目將帶動本地上下游166家企業同頻進行技術迭代升級。

東風康明斯作為全球唯一指定的傳奇缸體、缸蓋生產商，每年將從重馬力工廠發出8萬套傳奇發動機。“眼前的這臺機器是缸套和O型圈自動裝配的核心設備，它是中國第一條也是唯一一條成功實現該功能的自動裝配設備。”在傳奇缸體、缸蓋加工車間，白雪說，該設備配備了視覺檢查技術，可以100%檢查O型圈是否安裝完好，裝配技術世界領先。

據悉，這里還將打造國家級智能制造示范工廠。東風康明斯制造工程部負責人黃士杰告訴記者，到2024年，康明斯重馬力工廠將實現從原材料到成品的運輸、檢測、生產無人化作業，達到真正意義上的黑燈生產。

記者在車間看到，AGV小車在車間有序穿梭，等待將下線的缸體、缸蓋成品運輸至重馬力裝配車間。

“目前，重馬力發動機總裝線較原生產線自動化率成倍提升，生產效率提升了一倍以上。”白雪介紹，這條生產線柔性極強，應用先進的生產制造系統和智能防錯系統，自動實現換型無空檔，精準調撥匹配程序，可兼容所有重馬力發動機任意切換混流生產，處于世界頂級行列。

在發動機噴涂生產線，通過數字孿生場景再現技術，記者在大屏幕上看到了生產線上正在發生的一切。“這條生產線引入綠色環保理念，使用先進的噴涂工藝，實現噴涂水污染零排放。”白雪說，完善的尾氣處理系統及在線狀態監測裝置，持續改善尾氣排放，自項目啟動以來，尾氣排放下降89%，綠色環保達到國際一流水準。

在成品自動發交區，記者再次見到了AGV小車，它們排隊將成品發動機運到發交緩存區。白雪介紹，這些各個機型的重馬力發動機正在等待發往歐洲、北美、非洲等。

按下“快進鍵”，跑出“加速度”。當前，襄陽高新區緊緊抓住重大項目建設“牛鼻子”，以敢闖善為、跨越爭先的奮進姿態，全面發起招商引資、項目建設的“夏季攻勢”，持續擴大有效投資，追逐新賽道，加快建設現代化產業體系，奏響高質量發展“最強音”。

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